Bedrijf:

Fabrikant van geavanceerde industriële machines.

Uitdaging:

Complexe toeleveringsketen met veel SKU’s en lange doorlooptijden. Moeite om het aanbod af te stemmen op de sterk schommelende vraag. Een continue stroom van ontwerpaanpassingen.

Werkwijze:

  • Via data-analyses brachten we de karakteristieken van het bedrijf in kaart en stelden we speerpunten voor verbetering vast. Dit leidde tot het ontwerp en implementatie van een maatwerk S&OP-applicatie – een tool om besluitvorming te ondersteunen.

Bedrijf:

Geavanceerde en consumentenelektronica.

Uitdaging:

Green Belts en Black Belts in Lean Six Sigma trainen en coachen.

Werkwijze:

  • Interne training houden met nadruk op persoonlijke ontwikkeling en waarde toevoegende projecten.
  • Black Belts verder ontwikkelen to Master Black Belts en zo Lean Six Sigma te verankeren in de organisatie.
  • De deelnemers gedurende een langere periode coachen, zodat kennis wordt omgezet in veranderd gedrag.

Bedrijf:

Geavanceerde en consumentenelektronica.

Uitdaging:

Technici en ontwikkelaars trainen en coachen in Design for Six Sigma.

Werkwijze:

  • Interne training houden met nadruk op persoonlijke ontwikkeling en waarde toevoegende projecten.
  • Technici en ontwikkelaars coachen en zo Design for Six Sigma in de organisatie verankeren.
  • De deelnemers gedurende een langere periode coachen, zodat kennis wordt omgezet in veranderd gedrag.

Bedrijf:

Chemische compounds.

Uitdaging:

Effectieve besluitvorming voor middellange termijn over de toewijzing van producten aan productlijnen.

Internationaal bedrijf met meerdere vestigingen met meerdere productielijnen.

Sterke invloed van batchgrootte en productvolgorde op capaciteit van productielijnen.

Minimaal één jaar van tevoren moet de toewijzing van producten aan productielijnen worden gepland.

Onzekere vraag en grote invloed van marktschommelingen.

Complex plaatje van kosten en omzet in de mondiale supply chain, waaronder fiscale stelsels.

Werkwijze:

  • Een wiskundig optimalisatiemodel voor de mondiale supply chain gebouwd.
  • Het model inbouwen in een gebruikersvriendelijk softwaresysteem waarmee de besluitvorming wordt ondersteund.
  • Toekomstige gebruikers en het management betrekken om de kwaliteit te waarborgen en acceptatie van het nieuwe systeem te bewerkstelligen.
  • Overbrengen van het systeem naar de organisatie en beschikbaar blijven voor ondersteuning.

Bedrijf:

Bedrijven op het gebied van high-tech, consumptiegoederen, levensmiddelen en bouwmaterialen.

Uitdaging:

Ontwerp van optimale en haalbare integrale supply chain.

Werkwijze:

  • Doel, reikwijdte, beslissingscriteria en besluitvormingsproces vaststellen.
  • Alle belanghebbenden en experts tijdens het proces betrekken om hun commitment te verkrijgen en vertrouwen te scheppen.
  • Ervoor zorgen dat alle relevante data over de feitelijke situatie en toekomstige trends beschikbaar zijn.
  • Een wiskundig optimalisatiemodel van de mondiale toeleveringsketen aanpassen en valideren.
  • Workshops ter voorbereiding van beslissingen organiseren waarin scenario’s worden ontwikkeld en besproken.
  • Sessie organiseren om aanbevolen opties te bespreken en op basis hiervan een ontwerp te kiezen.

Bedrijf:

Aannemer voor onderhoud van spoorweginfrastructuur.

Uitdaging:

Onderhoud waarmee inspectie wordt uitgevoerd via camera’s langs de spoorlijn.

Technologie voor voorspellend onderhoud invoeren om inspectie te stroomlijnen en te verbeteren.

Werkwijze:

  • Data over uitgevoerde inspecties verzamelen om een grote test set met waarnemingen te creëren.
  • Een zelflerend algoritme ontwikkelen (gebaseerd op neurale netwerken) om de inspectie te automatiseren.
  • Valse positieven (beoordeeld als oké, maar in feite niet oké) en valse negatieven (beoordeeld als niet oké, maar in feite oké) tot een minimum beperken.
  • De software in de liveomgeving testen en valideren.
  • De software overdragen aan de onderhoudsafdeling.

Bedrijf:

Fabrikant van geavanceerde machines.

  • Productie van kleine aantallen, zeer ingewikkelde machines met veel onderdelen.
  • Elke machine moet worden getest voordat deze wordt geaccepteerd door de klant.
  • Het testproces is een complex, kennisintensief proces en testen duurt wekenlang op beide locaties.

Uitdaging:

Omdat het bedrijf actief is in een markt waar time-to-market van systeemverbeteringen en nieuwe systeemtypen essentieel is, was het doel de testperiode aanzienlijk te verkorten.

Werkwijze:

  • We pasten process mining toe op een batch van 24 machines.
  • Omdat het doel was het testproces te verkorten, spitste de analyse zich toe op stilstand en rework in de event log.
  • We voerden een prestatie-analyse uit om onnodige stilstand te detecteren:
    Op basis van de geregistreerde testreeksen werd een procesmodel ontwikkeld dat automatisch aantoonde hoe het testproces was uitgevoerd voor deze 24 machines.
  • De visualisatie van het rework leverde de inzichten om het testproces anders te organiseren.

Bedrijf:

Fabrikant van complexe componenten.

  • Het bedrijf kon echter niet groeien omdat de NPD/ NPI-doorlooptijd (New Product Development and Introduction) veel te lang was.
  • Sterke marktpositie en de ambitie om aanzienlijk te groeien.

Uitdaging:

De NPI-cyclus sterk verkorten.

Met Lean Six Sigma (het bedrijf is hierin zeer bedreven) kon het probleem niet worden opgelost.

Werkwijze:

  • Engineering, Operations en Supply Chain vormden een multidisciplinair team voor de opdracht.
  • Het plan was om het klanttraject visueel weer te geven aan de hand van een voorbeeldaanvraag. Dit was een uitdaging omdat de data verspreid waren over meerdere bronnen. Nadat de case-ID voor het volgen van individuele cases was vastgesteld, was visualisatie van het gehele traject met behulp van process mining mogelijk.
  • De knelpunten werden vastgesteld en er werd een nieuw NPI-proces ontworpen en ingevoerd zonder dat de lopende productie daarvan hinder ondervond.

Bedrijf:

Contract Manufacturer van duurzame consumptiegoederen met vestigingen in heel West-Europa:

  • Productievolume 2 miljoen eenheden in 24 productgroepen.
  • Zeer strenge kwaliteitseisen van klanten.
  • 24/7 Opslag van eindproducten.

Uitdaging:

Compliance met formele procedures en richtlijnen voor voorraadbeheer controleren.

Compliance met procedures voor kwaliteitsbewaking controleren.

Compliance met FIFO-procedure (First In First Out) controleren.

Verdeling van werk over ploegendiensten controleren.

Werkwijze:

  • Het bestaande WMS (Warehouse Management System) werd gebruikt om data te extraheren voor de analyse.
  • 554.745 Gebeurtenissen over een periode van vijf maanden werden opgenomen in de analyse.
  • Samen met magazijnmedewerkers werd de informatie besproken die via process mining waren verkregen. Vervolgens werden conclusies getrokken.

Bedrijf:

Toonaangevende fabrikant van maatwerk precisieonderdelen.

  • Complex productieproces met meerdere processtappen verdeeld over meerdere machines.
  • Productkwaliteit wordt bij de eerste stap bepaald, maar kan pas bij de laatste worden vastgesteld.
  • Deze feedbackcyclus (dus de productiecyclus) moet sneller om onnodig productieverlies te voorkomen.

Uitdaging:

De productietijd met 50% verlagen (twee in plaats van vier weken).

Het bedrijf is zeer bedreven in Six Sigma, waarmee het de cyclustijd al had verkort van elf tot vier weken. De traditionele Six Sigma-suite met tools kon het bedrijf echter niet verder helpen.

Werkwijze:

  • Als eerste stap werd de productie geanalyseerd met process mining: Er werden grote verschillen in tacttijden tussen werkstations gevonden.
  • Werkstations werden opnieuw samengevoegd om de tacttijden weer in balans te brengen: Deze moesten daarom worden gesynchroniseerd met het proces van de onderaannemer.
  • Bovendien kwam er meer tijd beschikbaar voor preventief onderhoud.